上升、下降、平移……中国航天科工六院江河公司一人多高的大型混合设备运转灵活，轨迹没有丝毫偏差。这是公司历时3年自主研制的国内最大的混合设备，标志着我国固体高端混合设备制备技术综合性能达到国际先进水平 ，实现了100%自主可控，极大地提升了效率和本质安全度。

37次评审、380份图纸

对标国际领先

曾经，某系统重要部组件依赖国外进口，掣肘产业发展。

“要加大关键核心技术攻关力度，突破受制于人的‘卡脖子’技术，把‘命门’牢牢掌握在自己手上。”公司党委领导班子誓要蹚出一条科技自立自强的新路。

瞄准国际领先，公司成立项目组，联合国内高校，充分利用国家重点实验室的软硬件资源对项目进行复合评估，识别出8类风险，制定24条应对措施，为项目开展做足前期准备。

项目实施初期正值2019年年底，面对来势凶猛的疫情，项目团队“搬家”到集中点，不分白天黑夜、没有周六周日。为了实现最优设计，项目团队从设备主机结构、加料方式、自动化控制等全方位进行论证。

3个多月的日日夜夜，37次设计方案评审会，50余次现场技术讨论 ……项目团队完成了所有方案设计和380份图纸绘制。

120天攻坚、披荆斩棘

啃下装配硬骨头

春节临近，主机各部件进入总装阶段，安装调试的好坏直接决定着项目的成功与否。

为加快项目推进，团队成员曾广斌、周昊一直驻扎在宜昌郊区的总装厂家。当周昊上紧最后一颗螺丝时，已经是凌晨2点。但他们仍在图纸前，规划商讨第二天的工作细节。

夜里11点，公司领导依然在混合设备装配现场，和现场人员一起寻求解决办法。

原来，系统安装后混合设备上升下降过程中存在抖动现象。智能制造技术中心顶住压力，邀请液压系统专家“会诊”，多次召开讨论会，经过4个多月的攻关，通过逐个因素试验验证，并通过采用高精度的先进产品等多项措施解决了混合设备升降抖动的难题。

最终，团队在节前最后一天拿下了该关键部件总装。

用人减半、效提4倍

实现100%自主可控

当利剑出鞘的声音打破试验场的宁静，成员们所有的压力和期待伴随着发动机的轰鸣一起冲向远方——高端混合设备生产的发动机试验圆满成功，并成功应用于型号生产。

项目实施过程中，不仅要攻克技术上的难题，还要实现一系列管理上的改革创新。

团队创新采用原材料自动过筛工艺，通过控制下料阀实现铝粉的自动称量，同时培养“一岗多能”复合型人才，将预混和混合两个工序人员合二为一，实现操作人员减少50%。同时调整物料的加料顺序，缩短流转路径，采用专用转运车转运物料，同比传统装药模式，混药效率提升400%以上。

新建的大型装药自动化生产线完成多次装药，有力保障了装备任务顺利完成。

历时3年，团队成员恪守“科技强军、航天报国”的坚定志向，实现了高端混合设备100%自主可控。

未来，公司将以此为新的起点，不断推动“十四五”规划目标实现，为建设航天强国努力奋斗。