“要增强低成本意识”“要强化设计源头控成本”“要提升低成本管控能力”……炎炎夏日，在中国航天科工航天三江九部研讨室，设计师们掀起成本工程专题研讨热潮，他们精打降本增效“小算盘”，只为能在项目中一省再省。

自航天三江推进实施成本工程三年行动以来，九部发挥总体部优势，想办法出实招解难题，苦练低成本源头设计“内功”，深挖各专业增效益“潜能”，在推动降本增效工作落实上见真章显成效。

总体总抓，设计源头降成本

随着航天装备的快速发展，用户对产品提出了低成本、高可靠性的新要求。九部作为总体部，承担了航天重要项目的总体设计和研发抓总工作，涉及设计、试验、生产、供应链、质量、成本等方方面面。

“新形势下，我们必须扛起总体的责任和担当，既要做技术的总体，也要做成本的总体。”九部负责人对全体设计人员强调，要充分发挥技术优势，聚焦关键环节，从设计源头上动脑筋、想妙招、提成效。

“在技术上成本的70%决定于设计，要全力以赴推进设计源头降成本。”对此，九部在项目总体方案论证初期，突出总体与分系统一体化紧耦合的思想，将总体集成设计作为项目总体设计的重要技术指标，从追求产品“最优、最好”向“性价比优、研发速度快、效益评价好”进行转变。

通过建立各系统间的相互关系模型，加强多学科、多专业耦合分析能力，利用更科学的设计手段、计算方法、设计冗余等来对指标进行精细化分配，实现总体和各系统之间的设计参数更精细、设计余量更合理，从而有效控制成本。

同时，九部全面推进“通用化、系列化、组合化”三化设计，构建产品型谱，减少重复开发。引入多家供应商竞争，采取优质优价优配的竞争性配套策略，对产品质量、进度、价格进行约束，有效降低产品的采购成本。

瞄准用户需求，九部抢先占位，基于低成本的设计理念和实践探索，主动拓展战略新领域，有力巩固九部在用户方的重要地位。

“我们的产品性能不仅要先进可靠，好用、管用、实用、耐用，更要让用户买得起、用得起。” 项目团队抱着必胜的信念，开展低成本设计理念和低成本技术途径攻关，以方案论证为源头，从技术创新、工艺创新、供应链优化等方向进行创新变革，在现有产品研发及配套机制优化上下功夫，在满足总体性能指标的前提下，将产品成本作为考核指标，圆满实现保性能、降成本的目标。

经过不懈努力，项目团队成功取得竞标第一名的好成绩。“我们从设计源头开始发力，各专业上下联动、紧耦合设计，从一个小零件做起，保证产品质量可靠性，相比过去实现同等性能的产品，成功把单件产品成本降低了40%以上。”项目总体负责人介绍。

创新驱动，精益设计增效益

在推进成本工程建设中，九部各专业、各分系统在技术要求、产能和成本控制等多维约束指标条件下，充分采用成熟技术、大胆应用新技术，结合理论分析仿真、试验验证等手段，开展了多种技术途径和方案的论证、优选、闭合，实现了技术和成本的“双目标”控制。

以往航天产品在电源设计、时序设计、配置电路设计等过程中，每个环节保留充分余量，可靠性高，但产品价格也相对提高很多。控制专业设计师通过优化裕度设计，对单元组件进行细化分析，明确每个单机偏差范围，约束单元组件的设计余量，由系统统一规划，在保证可靠性的前提下，有效减少元器件数量，降低硬件成本。

与此同时，他们采用一体化思路，通过合并同类功能单元组件，简化单机功能，减少单机种类和数量。利用“三化”设计理念，设计开发货架式硬件产品，采用软件定义的方式实现不同功能，提高产品可靠性，降低生产和试验成本。积极探索工业级、车规级电子元器件的应用，有效降低元器件成本。得益于这些设计的落地，某产品控制系统实现降本40%以上，有效支撑了九部的成本工程建设。

从优化产品结构入手，结构专业设计师就降本进行精准施策。首先从需求端开展输入评审，确保输入的合理性，通过控制恰当的余量减少设计反复，提高设计可靠性。借助数字化工具提高仿真能力，增强设计手段，借鉴已有成熟经验，减少实物生产、减少试验次数，促进设计方案的迭代。材料优选过程中，在保证性能前提下，经过多轮对比论证，选用物美价廉的新材料，从而达到挖潜降本的目的。

同样在选材上下功夫，动力专业设计师在产品绝热设计时，创新采用新型可喷涂绝热材料替代传统材料，通过采用工业机器人实现绝热材料自动喷涂、实时测量监控，实现了自动化、智能化制造，质量一致性好、可靠性高，工艺成本下降80%，材料成本降低20%。

为设计某个部件，动力专业设计师采用新型一体化技术替代传统粘接技术，每个部件的零件由5个减少至2个，消除多零件拼装界面带来的问题。据负责人介绍，相比传统部件，原材料节约30%以上，减少零件数量45%以上，整体减重10-15%，缩短生产周期50%以上，整体成本降低20%以上。

“成本降下去了，效益提起来了，九部发展就不愁了，我们的幸福感获得感就更加充实了。”降本增效助力企业高质量发展，研讨室里设计师们信心满满。（图文/刘文鑫）