自2022年航天三江成本工程三年行动启动实施以来，经过一年多的实践，航天三江所属各单位收获颇丰，降本增效成果不断涌现，成本工程已经成为科研生产体系转型升级、保障航天三江高质量发展的重要抓手。

三年期中检视成本工程建设，红林公司通过实施产品全流程降本增效机制，取得了显著成效。今天，让我们一起跟随红林公司的脚步，探寻成本工程的“密码”。

设计共享 模块组装如同“搭积木”

“每设计一个新产品都需重起炉灶，除了产品可靠性难以保证外，还要耗费大量时间成本。”设计是产品的起点，是产品全流程降本增效的“第一关”，红林公司专业技术副总师张侃有着自己的体会。

如何解决设计阶段的难题？公司找准痛点，主动谋思路，想方法。在公司党委和领导的支持下，设计团队通过持续在“三化”（模块化、通用化、系列化）设计的整体方案上做文章，按照系统工程的原理，以通用互换和灵活分解组合等方式，对公司产品进行拓展和创新。

公司为了加快研发速度，增强产品的可靠性，设计团队成立了由专业技术副总师领衔、主任师带头、骨干设计师支撑的党员突击队，以建成模块选用库为初步目标，加速推动设计共享，实现既保证可靠性，又缩减生产周期的目的，从“源头”开始降本增效。

经过数月的攻坚克难，公司各专业组从已有成熟产品中按功能划分，进行优选、改进、验证、固化，形成了6类产品共计38个优选部组件模块。

▲专业技术副总师陈俊与项目组成员讨论设计问题

“通过产品中的模块应用和结构、电路、接口的通用化设计，形成小到螺钉螺母、大到系统接口的通用化优选标准，缩小零部件的选用范围，减少种类。”张侃介绍，以模块化设计理念为例，就是将每个模块设置完成一个特定的子功能，所有的模块按某种方法组装起来，成为一个整体，完成整个系统所要求的功能。“以后相关产品的设计组装，就可以按照特定功能选择模块，不必再重新设计，就如同‘搭积木’。”

零部件设计实现了“通用”，设计师就可以从优选模块中选取所需完成产品搭建，减少重复性设计，缩短研发周期。在设计阶段，就能很大程度上解决影响降成本的继承性和可靠性等问题。

目前，模块选用库建成后，红林公司同类产品研发新投入的试验子样数减少五成，同类型号设计工作量降低了三成，特定型号的个性化设计减至原有的两成，不必要的、重复性的设计大大减少。

公司在研的大部分型号产品中，“三化”程度高达90%以上，大大缩短了设计周期。

同时，功能组件通用化还能提高模块产量，公司与元器件厂家的议价能力得以提升，促进了采购环节的成本降低。  

工艺优化 打通生产“经脉”效率增

“磨刀还需磨刀石，好用的工装就好比磨刀石。”如今，在红林公司的厂房里，师傅们对比以往的工艺提升方式，感慨不已。

惯性开关零部件在公司产品中的使用率超过90%以上，每年生产数千件。该零部件不仅“个头”小，而且使用量大。每次筛选合格品时，需要同时装三个工装，而且在装卸过程中要拧紧多个螺钉保证产品牢固。“繁复的装卸过程耗费了我们大量时间。”检验师傅们一边比划一边苦笑。

现在情况大不一样了。据工人师傅梁辉介绍，通过优化工装工艺，将用于压紧的螺钉“替换”成一整块压板。如今每次筛选，只需要操作压板两头的螺钉就可以了。“以前将产品装进工装最快需要6分钟，现在2分钟就能搞定。”

工艺是产品生产的“经脉”，一头连着设计，一头连着制造，梁辉介绍的工艺提升只是一个小缩影。为了实现工艺流程的降本增效，公司牢牢抓住通用件这个“牛鼻子”，从工艺、设备、工装多方位发力，助推工艺精细化发展，实现更多更省力提效的创新方式，其中对零部件的优化效果最引人注目。

▲装配工陈伊蕾使用智能离心调试设备调试产品  

在传统的过载零部件装调过程中，通常采取“纯手工”方式，除了费时费力外，对技术水平的要求也十分“苛刻”，要确保零部件在将近200G的离心速度下正常运行。即使由那些拥有数十年经验的高级技师操作，装调合格率也很难满足要求。

为攻克这一难关，公司技术团队通过对已有产品参数进行整理，与开关类零部件进行反复查验，不断优化工艺设计并验证，终于在去年成功推出了国内第一台智能离心调试设备。

以往，该零部件调试需要两人同时作业，现在只需一人将装好的零部件放入调试设备里，设备就能实现自动调整，直至产品合格。调试时间由最开始的30分钟减少到2.5分钟，调试能力由30个/天提升至200个/天，效率大幅提升。后续，该智能离心调试设备还将推广应用至其他零部件的检测中。

装配车间的陈伊蕾师傅笑着说：“自从有了这台设备，我们年轻的操作人员按工艺装调，合格率也能达到100%。”

经过不断创新，公司在工艺流程优化方面已收获满满。据统计，自去年1月以来，公司累计完成工艺优化136项，工装优化及设计达到26项。

智能制造 破壁垒“以面抓点”提速增效

生产制造过程中的产品质量跟踪内容多、追踪难度大，以及产品测试时间长等问题，一直困扰着红林公司的产品制造团队。

“公司每个月需要完成2000余台套产品，15万件零部件的生产任务，从机械加工、表面处理、装配零部件到产品的装配、总装，每项工序都需要记录，信息太多太杂。”公司的相关负责人介绍。

有一次，公司一批次型号产品在完成初次加工工序后，准备转入特种加工车间时，发现之前加工过程中的一项记录数据存在漏记、错记的问题。科研生产部部长曹佩远无奈地说：“我们花了两天的时间将全批产品进行了重新测试，严重影响了生产进度。”

“靠人工把控制造环节，在产品大批量生产的过程中，难免会出现一些疏忽。”从设计到工艺，再到制造环节，如何在最终“收尾”阶段把控好生产成本，这又是一道“必答题”。

▲特级技师谢少峰使用MES系统录入产品信息

为此，在国家智能化的浪潮中，公司紧跟数字三江战略，以智能制造为抓手，从抓好科研生产智能化保障建设入手，为生产制造环节节约时间和人工成本开辟新的路径。

经公司多次征求意见，科研团队评估，公司为此专门组建了智能制造团队，致力于信息化、智能化建设。在各级智能制造团队的共同努力下，如今公司一智能化系统已在总装总调车间、装配车间等正式投入使用。

“每一个零部件都配置了自己的‘身份证号’，在装配时，只要系统中读取这个号码，便对该零部件的信息一览无遗，大大提升了装配速度。”装配工何文浩师傅手拿扫描枪，对准面前零部件上的特殊标识，轻轻一扫，数据立刻呈现在电子屏上。

何文浩对这个系统赞不绝口，该系统打通了各车间壁垒——单个产品在生产过程中的各道工序的测试数据，可实现1分钟内完成提取。“如果发现一些数据不符合质量要求，还可以精准匹配到有问题的环节，重新核实，我们再也不用苦恼。”

路虽远，行则必至，事虽难，做则必成。如今，在“高质量、高效益、低成本、可持续”发展理念的指导下，公司覆盖产品生产全流程的成本工程工作已初步取得成效，目前已实现节约成本上千万元。

“我们并不满足于此，也不会止步于此，降低成本就是增效益，探索永远在路上。”红林公司相关负责人信心满满地表示。（文/时媛媛）