电脑的屏幕上，一行行实时数据不停跳动，一排排产品进入最后的老化、温度循环、稳定性测试等试验流程。偌大的惯性产品试验厂房里，试验技师刘震安静地坐在一隅轻敲键盘，用一台电脑监控着所有试验设备和试验产品。这是航天三江红峰公司数字“智造”的新场景。

数字经济已多次写入政府工作报告，2023年政府工作报告中再次强调，打造数字经济新优势，加快传统产业与中小企业数字化转型。红峰公司自主研发的全新惯性产品智能测试产线，让生产力成倍提升，数字化与实体制造的有机融合，赋予产线巨大活力和潜力。

该产线100%覆盖了批量惯性产品的老化、温循、稳测等试验场景，12道测试工序全过程无人值守，实现了全试验周期数据信息化归集和产品质量数据包的构建。负责产线开发的副主任设计师邹力自豪地说：“这是我们结合自身实际需求，量身定制的全自动测试产线，核心技术拥有自主知识产权，红峰特色明显。”

统型：从点对点到一拖四

航天产品对可靠性的要求极高，产品测试项目繁多，是最重要也最耗时最费人力的环节，有的测试流程长达24小时以上。为了改进这一问题，红峰的数字化改造就从测试环节入手，“测试数据要真实可靠，核心技术就得掌握在自己手上，我们要自主开发出一套低成本、低门槛、低人力资源需求、可信任、更精准的数字化平台。”测试智能化改造项目组成立时，团队成员目标清晰，信心十足。

年轻的团队“软硬兼施、软硬同步”，多方协同，按照测试产线数字化转型规划的“路线图”，在智能装备和信息化两个专业方向同步开展研发。

副主任工艺师邓世恒最初的工作，是对五花八门的测试仪进行统型，他介绍说：“统型就是把多种测试仪统一成一两个型号，便于规模化生产管理和操作。”然而现实与他想象相差甚远，现有的测试方法多样、测试仪种类繁多，不同的产品要用不同的测试仪，每台测试仪间又不能信息互通。

▲邓世恒（左二）、陈地（左三）与团队同事开展头脑风暴

“测试系统硬件平台架构迭代4个版本，软件架构迭代10版以上。” 研发全新的测试设备，老旧工装改造，实现主要产品的测试设备统型，邹力和邓世恒带着团队努力跟上中国工业数字化的进程。

测试软件的开发，先从“点”上突破。邓世恒从惯性产品温循试验工序着手，对试验条件、要求、特点进行总结归纳，针对性地开展试验工序通用测试软件架构搭建。“要熟悉产品性能及各个试验细节，打通各个专业。”邓世恒天天跟产品和试验大纲打交道，他说，“闭上眼睛，满脑子都是试验数据。”

环境试验通用测试软件架构的成功开发，打开了统型测试系统软件的大门，极大地减少了测试软件开发工作量。软件工程师龚小进佩服地说：“这个框架好像一个毛坯房，框架中的试验条件可通过配置文件灵活修改，后续试验测试软件的开发人员只需要构思装修方案，就可以设计出针对不同产品温循试验的自动化测试软件，方便快捷，而且可靠性高。”

老化、温循、温补、稳测，统型系统将一个工序扩展到多个工序、一个产品扩展到多个产品，从最初的一拖一，到一拖四，即一台主机，可同时测试四台产品。艰难的统型后，全部测试设备统型为三种，一键式自动化测试，数据自动上传归集，硬件成本为原系统的1/5，一拖多模式，测试效率提升了4倍，故障识别实现100%覆盖。

后台：“简单！好用！省事！”

与统型系统同步开发的，是智能测试装备开发和生产信息化系统，这是产业化和信息化的真正融合。学科打通、知识融合，是开发的关键。

年轻的徐灿负责信息化系统开发，他一头扎进产线，充分了解测试产品和测试过程，他说：“构建统一平台架构，就是建造生产制造与信息化平台之间的桥梁。”研讨会的头脑风暴后，团队得出了一个金点子：“数据太繁复，那就把异构数据抽象成一个数据模型，写一个通用接口。”

“上传成功，数据过来了，测试结果也能在系统里直接打开了！”2021年11月，在徐灿万分激动的呼喊中，上传接口联调首次成功，测试数据结构化与集中管理功能运行顺畅。徐灿和同事们打造出了稳定可靠的“后台”，生产设备信息在线采集与监控管理、产线数据归集与分析得以实现。

▲徐灿（左一）与红峰公司副总师彭志强、邹力（右一）研讨技术

“简单！好用！省事！这是我们自己的后台！”产线师傅对信息化系统给出了极高的评价。徐灿用一串数字为“好用”注释：“生产设备数字化率达到83%，测试全过程数字化管控，设备有效利用率提升30%，实现产线数据自动归集、存储、构建分析报表，业务交检、质量数据包自动生成，大批量产品数字编码覆盖率达到100%，生产现场无纸化率达到90%。” 专家评审时对信息化系统高度评价：“构建测试数据集成接口规范，满足公司生产数据自主可控和快速迭代的要求。”

无人值守“最优解”

惯性产品智能测试产线最终是要实现测试环节无人值守。邹力和同事们构建的无人值守平台方案，就是要 “通过自主开发的测试系统，实现产品一键式自动化测试，并且测试数据要真实、可靠。”

全工序自动化测试，就是要实现公司产品全工序测试试验无人值守，解决“测试无人化、监控离散化、数据碎片化”等生产痛点。目前各自为阵的试验测试设备如温箱、真空箱、转台等能不能联动？各种测试数据结果能不能互通？邹力带着团队奋力前行，破解一个个难题。

邹力和团队成员没日没夜地查资料、看文献、写方案，却进展缓慢。智能制造专业组总师周承平的一句话给了他思路：“航天产品品种多、批量小，很难套用成熟的行业方案，可以到兄弟单位去取取经。”邹力和团队成员带着自己的方案，前往北京、南京等地的兄弟单位实地调研，参观行业顶尖企业的智能生产线，向行业专家请教，技术理念持续碰撞。

邹力在学习理论的同时，扎根一线，力求让这套数字化系统接地气、本土化，让师傅们爱用。他找准需求，白天用场景、模型，与一线师傅们直观交流。晚上安静下来，他拆解架构，分解技术难点，让产业与信息化充分融合。

▲科研团队连夜论证技术可行性

攻关中，邹力时常带着感动，在办公室和同事们迎来一个个黎明。在攻关最艰难的时刻，没有人放弃，他感动地说：“并力一向，团结奋斗，最难忘！”工程师陈地患上了急性阑尾炎，面对开发节点在即，她白天赶开发进度，晚上医院挂吊针，如期完成了自动化软件第一个版本的设计。

数实结合才是“最优解”，几年的付出得到了回报。几台电脑，几个大屏，再加上分布在各个生产区域的各种试验设备，就是新的惯性产品智能测试产线的全部。测试自动化、监控集中化、数据数字化，无人值守却井然有序的测试现场背后，是惯性产品智能测试产线在多型号、多批次的产品生产、试验测试工序中的全面覆盖。

“量身定做的，顺手！”“试验不用再熬夜了！”“海量数据不再担心会丢了！”上线试用期间，产线收到的是一片点赞和比心。（文/邓顺英 图/邓顺英 叶梦梅 胡杨）