走进中国航天科工六院红峡公司先进研发制造生产工房，检验人员正扫码接收产品，填写检验信息，现场开具带二维码的检验合格证；210所智能化生产线上的设备正在运转，改变了传统的“单机+手工”生产模式，产能大幅提升……

近年来，六院在数字化转型道路上，始终坚持全院一盘棋思路，将数字化转型嵌入科研生产、经营管理主线，一张蓝图绘到底，不见成效不收兵，确保数字六院顶层设计一贯到底，切实推动数字六院战略落地落实。

协同设计 打造合作新模式

围绕实施数字六院的目标，六院积极践行数字化转型探索，着重落实集团公司数字化设计协同重点工作要求，全局谋划、有效执行，立足“三个协同设计模式”和“一个协同验证探索研究”，持续提升跨单位、跨产品协同设计能力，实现了基于模型的产品需求协同设计、结构协同设计、技术状态闭环管理及基于MBSE的联合仿真验证研究的新成效。

41所“战龙”党员突击队承担的某研制项目是数字化协同研发的试验田。团队与总体单位尝试开展需求指标和结构设计协同，双方运用线上平台对“虚拟产品”进行多次迭代，为实体产品一次成功奠定了基础。同时，结合总体要求及研制流程，团队开展了MBSE模型体系、流程体系的研究，初步构建了产品系统工程框架，研发设计效率提升35％以上。

如何实现数字化设计与工艺协同，让效率更高、信息反馈更及时？打通六院整体内部技术状态在线控制闭环协同通道是重要发力点。技术通知单、偏离单、更改单由设计人员发起，在线发送至各厂所工艺人员，不合格品审理单、质疑单由各厂所工艺、生产人员在线反馈给设计人员，实现了技术状态从设计端到工艺端的在线闭环管控，管控效率大幅提升，数据在线追溯闭环能力显著提升，具备产品全面应用的条件。

为实现产品生产、存储、共享和分析等各类资源的互联互通，六院着重完善数字化基础建设，构建产品资源库，为协同设计提供了重要基础。41所从设计源头出发，建立了货架产品管理和选用机制，4类7种配套产品顺利通过货架化产品入库评审。46所、红岗公司、红峡公司完成工艺材料、工艺装备、计量器具、工艺设备4类工艺资源库的建设工作，用以支撑工艺设计和管理工作。

生产制造 数字化见新成效

利用数字化技术进行全链条改造，提升研发设计、生产制造的数字化水平，是提升质量、塑造竞争新优势的必由之路。六院不断推动智能制造的快速迭代，在数字化、网络化、智能化升级改造等方面多点发力，激发生产动能。

MES应用持续往深里走，红岗公司实现MES系统与加工设备纵向集成贯通，设备状态和生产数据线上协同能力进一步强化；210所机加任务全部纳入数字化管理，7个型号、64种零件生产过程实现MES精准管控。

工序级、单元级、产线级智能化改造频出新招，智能制造能力大幅提升，红峡公司对工房称量工序进行数字化改造，实现多线称量预混并行应用，有力支撑产品各项任务；江河公司装配信息化工作平台系统应用上线运行，在线检测正确率达90％，实现了生产可视化、生产过程无纸化、生产工艺文件多媒体展示功能。

为实现产品溯源、状态可视和受控传递，六院建立“二维码+数据包”模式，真正让数据成为生产力。通过编制二维码规范、配套电子数据包规范，明确了部组件、产品的交付形式与数据内容，与质量管理系统联动，扫描二维码即可完成产品出入库、流转、交付等业务，实现了基于统一编码进行产品的全流程管理。

如今，六院科创中心产业园智慧园区将拔地而起、万米复材厂房持续开展“数智”条件建设、南地工业园信息化条件正在统筹优化……数字化大潮滚滚向前，六院数字化、智能化发展趋势势不可挡！（文/梁琦）